排放水体是污水的传统出路。但水体接纳污水受到其使用功能的约束,受有关法律、法规的 排放水体及其限制 限制。 1类污染物13项:在车间或车间处理设施排放口采样测定。不允许稀释,一律执行严格标准。 总汞、烷基汞、总镉、总铬、六价铬、总砷、总铅、总镍、苯并(a)芘、总铍、总银、总 a放射性、总&bea;放射性 按排放区域不同执行不同的标准,地面水环境质量标准中的I类和ⅡI类水域,不得新建排 排入Ⅲ类水域的污水,执行一级标准 排入ⅣV类和V类水域的污水,执行二级标准 排入城镇下水道并进入二级污水处理厂进行生物处理的污水执行三级标准 排入未设置二级污水处理厂的城镇排水系统的污水,必须根据排水系统出水受纳水域的功能要求,分别执行                  标准名称 COD(mg/l) NH3-N(mg/l) TN(mg/l) TP(mg/l) 污水综合排放标准（GB8978-7996）一级标准 100 15   0.5 城镇污水处理厂污染物排放标准（GB18918-2002）一级A标准 50 5 15 0.5  

    含油废水主要来源于石油、石油化工、钢铁、焦化、煤气发生站、机械加工等工业部门。废水中油类污染物质，除重焦油的相对密度为1.1以上外，其余的相对密度都小于1。   油类物质在废水中通常以三种状态存在： 1、浮上油，油滴粒径大于100μm，易于从废水中分离出来。 2、分散油，油滴粒径介于10一100μm之间，恳浮于水中。 3、乳化油，油滴粒径小于10μm，不易从废水中分离出来。       由于不同工业部门排出的废水中含油浓度差异很大，如炼油过程中产生废水，含油量约为150一1000mg/L，焦化废水中焦油含量约为500一800mg/L，煤气发生站排出废水中的焦油含量可达2000一3000mg/L。因此，含油废水的治理应首先利用隔油池，回收浮油或重油，处理效率为60%一80%，出水中含油量约为100一200mg/L;废水中的乳化油和分散油较难处理，故应防止或减轻乳化现象。 方法之一，是在生产过程中注意减轻废水中油的乳化;其二，是在处理过程中，尽量减少用泵提升废水的次数、以免增加乳化程度。处理方法通常采用气浮法和破乳法。

     重金属废水主要来自矿山、冶炼、电解、电镀、农药、医药、油漆、颜料等企业排出的废水。废水中重金属的种类、含量及存在形态随不同生产企业而异。由于重金属不能分解破坏，而只能转移它们的存在位置和转变它们的物理和化学形态。      例如，经化学沉淀处理后，废水中的重金属从溶解的离子形态转变成难溶性化台物而沉淀下来，从水中转移到污泥中;经离子交换处理后，废水中的重金属离子转移到离子交换树脂上，经再生后又从离子交换树脂上转移到再生废液中。      因此，重金属废水处理原则是：首先，最根本的是改革生产工艺.不用或少用毒性大的重金属;其次是采用合理的工艺流程、科学的管理和操作，减少重金属用量和随废水流失量，尽量减少外排废水量。      重金属废水应当在产生地点就地处理，不同其他废水混合，以免使处理复杂化。更不应当不经处理直接排入城市下水道，以免扩大重金属污染。对重金属废水的处理，通常可分为两类;一是使废水中呈溶解状态的重金属转变成不溶的金属化合物或元素，经沉淀和上浮从废水中去除。      可应用方法如中和沉淀法、硫化物沉淀法、上浮分离法、电解沉淀(或上浮)法、隔膜电解法等;二是将废水中的重金属在不改变其化学形态的条件下进行浓缩和分离，可应用方法有反渗透法、电渗析法、蒸发法和离子交换法等。这些方法应根据废水水质、水量等情况单独或组合使用。

传统活性污泥法 活性污泥法是一种污水的好氧生物处理法，目前是处理城市污水最广泛使用的方法。它能从污水中去除溶解性的和胶体状态的可生化有机物以及能被活性污泥吸附的悬浮固体和其他一些物质，同时也能去除一部分磷素和氮素。 活性污泥法去除率高，适用于处理水质要求高而水质比较稳定的废水。但是不善于适应水质的变化，供氧不能得到充分利用;空气供应沿池水平均分布，造成前段氧量不足后段氧量过剩;曝气结构庞大，占地面积大。

SBR工艺 SBR是序批式活性污泥法(SequencingBachReaco)的缩写，作为一种间歇运行的废水处理工艺，近年来在国内外被引起广泛重视和研究的一种污水处理技术。 SBR的工作程序是由流入、反应、沉淀、排放和闲置五个程序组成。污水在反应器中按序列、间歇地进入每个反应工序，每个SBR反应器的运行操作在时间上也是按次序排列间歇运行的。 SBR法具有以下特点：工艺简单，占地面积小、设备少、节省投资。理想的推流过程使生化反应推力大、处理效率高、运行方式灵活、可以除磷脱氮、污泥活性高，沉降性能好、耐冲击负荷，处理能力强。 虽然法SBR以上优点，但也有一定的局限性，如进水流量大，则需要调节反应系统，从而增大投资;而对出水水质有特殊要求，如脱氮除磷等还需要对工艺进行适当改进。

      我国目前焦化废水处理通常为包括氨水脱酚、氨气蒸馏、终冷水脱氰等的一级处理以及以活性污泥法及其强化方法为主的二级处理。随着环保要求的日益严格及水资源短缺矛盾的突出，对于焦化废水深度处理技术方法的研究及水回用方式的研究显得极为重要。目前，焦化废水深度处理的技术主要包括:膜分离技术、混凝沉淀法、吸附法、高级氧化(Fenon氧化、O3氧化、催化湿式氧化、电催化等)以及生物化学法。 1、膜分离技术。膜分离技术的核心是膜，其分离方法主要利用膜的选择透过性，驱动力主要包括压力差、浓度差及电位差。膜分离是微滤、超滤、纳滤、反渗透、气体分离、渗透汽化、渗析和电渗析等一系列膜分离技术的总称。膜分离技术作为一种新型的流体分离单元操作技术，与传统的分离技术相比具有能耗低，节能明显，无二次污染，经济效益高，分离效率高，设备体积小，占地面积小，维护工作量少，可靠度高，操作简单等方面的优点。近年来，膜分离技术取得了巨大的发展，并且有着广泛的应用领域。针对焦化废水，目前主要采用(超滤+反渗透)的双膜法进行处理，其反渗透产水达到工业循环冷却水回用的水质标准。但是，由于反渗透过程中只是将污染物质浓缩而不是从根本上去除，因此还需要解决反渗透浓缩液的去向问题，目前具有一定应用局限性。 2、絮凝沉淀法。混凝沉淀法作为一种水处理或净化过程中常用物化方法，其原理是在废水中加入一定量的混凝剂，使废水中难以沉淀或过滤的污染物通过物理或化学作用使其集结成较大的颗粒，从而达到分离的目的。目前，常用的无机絮凝剂包括聚合硫酸铝(PFS)、聚合氯化铝(PAC)，常用的有机絮凝剂为聚丙酰胺(PAM)。目前有一些新的絮凝剂的开发利用，例如研究了不同絮凝剂处理焦化废水的效果，发现高铁酸钠具有优异的脱色、脱除CODC性能。对于絮凝法深度处理焦化废水，絮凝剂不同，脱除效果差别很大。因此，开发低廉高效无二次污染的絮凝剂是关键。 3、吸附法。吸附法是一种利用多孔性吸附剂吸附废水中污染物质，使废水得到净化处理的方法。目前常用的吸附剂包括活性炭、沸石、粉煤灰、果壳等。例如比较了沸石和活性炭对焦化废水深度处理的效果。研究表明，沸石对残余氨氮去除效果好，而活性炭对于难降解的有机物具有很好的吸附去除效果。还有针对生化处理后的焦化废水采用煤质炭、果壳炭和椰壳炭处理，可使出水COD达到100mg/L以下，煤质炭最适合用于回用工艺，并进行了(混凝+活性炭)处理二级生化后的焦化废水，可以达到出水COD＜50mg/L的效果。该作者指出，混凝预处理可以降低活性炭有机负荷，利于形成生物活性炭，延长活性炭使用时间。       以及用颗粒活性炭以及树脂对二级生化后的焦化废水进行处理研究，主要以挥发酚和COD作为评价指标，COD及挥发酚脱除效率较高，并且经过对比活性炭与树脂后发现，活性炭具有更大的吸附容量，更加适合用于焦化废水生化出水的深度处理。虽然吸附法对焦化废水处理效果较好，但是吸附剂再生具有一定困难。

混合液悬浮固体浓度(MLSS)  MlSS=Ma+Me+Mi+Mii 分别代表活细胞、内源代谢残留物、难降解有机物、无机物 单位mg/l或g/m3 混合液挥发性悬浮固体浓度(MLVSS）  MLVSS=Ma+Me+Mi 在条件一定时,MLSS/MLSS是较稳定的,对城市污水,一般是0.75-0.85 污泥沉降比(SV)(Sludgevolume) 一是指将曝气池中的混合液在筒中静置30分钟,其沉淀污泥与原混合液的体积比，一般以%表示 一能相对地反映污泥数量以及污泥的凝聚、沉降性能,可用以控制排泥量和及时发现早期 的污泥膨胀 一正常数值:20-30%0 污泥体积指数(SVD) SVI-曝气池出口处混合液经30分钟静沉后,1g干污泥所形成的污泥体积,单位是ml/g 一能更准确地评价污泥的凝聚性能和沉降性能, 其值过低,说明泥粒小,密实,无机成分多 其值过高,说明其沉降性能不好,将要或已经发生膨胀现象; 一城市污水的SⅥ一般为50~150mlg; 一注意 （1)对于工业废水,SV不在上述范围内,有时也属正常; （2)对于高浓度活性污泥系统,即使污泥沉降性能较差,由于MLSS较高,其svi不会很高

1基础资料 现计划在某城市道路边设计一个矩形生物滞留池。该滞留池对应的汇水区域包括200m2的沥青道路、240m2的建筑和160m2的绿地；道路长20m、宽10m，绿地长20m且与道路相邻，建筑和道路之间相隔约3m，如下图所示。 图1汇水区域现状示意 2参数计算 拟定各污染物目标去除率分别为：TSS去除80%、TP去除60%、TN去除45%。按下表，取得R最大值为1.8%，由此根据下式可求得生物滞留池至少应达到的规模： a=1.8%&imes;600=11m2 表1各污染物目标去除率与R对应关系 根据场地实际条件，确定生物滞留池长为5.5m、宽为2m，位于建筑和道路之间，如下图所示。 图2生物滞留池平面位置示意 1）综合径流系数 根据下表2和汇水区不同下垫面性质加权平均可得汇水区综合径流系数α=0.76。 表2不同下垫面的径流系数 2）设计流量 设计流量和校核流量的计算分别取重现期为2年和50年的降雨，降雨历时分别取15min和13min。不同重现期下暴雨强度如下： 设计流量计算如下：   式中Q—设计流量（m3/s）；     α—综合径流系数；      i—暴雨强度（mm/min）；     A—集水区总面积（m2）。 3）开口路缘石宽度 本生物滞留池拟采用路缘石开口单点进水的形式，开口位于生物滞留池与道路相邻的长边与短边相交处。 通过Q=Cw*L*h2/3可求得L，L即为路缘石开口宽度。Cw为堰流系数取1.7，h是流量为Q2时的水深取0.05m，则   4）防冲刷保护措施 本生物滞留池采用集中进水形式，须设计防冲刷保护措施。应在集中进水口布置石块，降低流速并分散水流，如下图所示。   图3石块布置示意 预处理池位于进水口与生物滞留池之间，旨在去除粒径大于1mm的颗粒，并暂时储存。预处理池尺寸计算如下。 预处理池体积：VS=AC*R*LO*FC=0.06*0.8*1.6*2=0.1536m³     式中VS——预处理区体积（m3）；     AC——汇水区面积（ha）；     R——截留效率（设定为80%）；     LO——沉淀负荷率（1.6m3/ha/年）；     FC——清理频率（年）。    预处理池面积：As=Vs÷Ds=0.1536÷（0.3+0.2）=0.3072㎡。        式中Ds——预处理池深度（m） 截留效率可通过下式校核（针对粒径大于1mm的粒子）：          式中vs——截留沉速（100mm/s）；                      Q/A——流量除以预处理区面积；                      n——湍流系数（0.5）。 过滤层表面滞蓄水深为200mm。 过滤层厚度600mm，滤料渗透系数为100mm/h；填料为细砂，有机质含量3%、外掺营养土，pH为中性。 过渡层厚度100mm，填料为粗砂，其粒径和过滤层填料为一个数量级。 排水层厚度200mm，填料为碎石，粒径平均为5mm。排水层朝向溢流井有0.5%的坡降。 此生物滞留池为直立壁形式，在其下底和四周设置防水土工布。   图4生物滞留池竖向深度设计 2.5排水系统设计 1）穿孔排水管 参考穿孔排水管产品规格，拟定此生物滞留池穿孔排水盲管管径100mm、小孔孔口尺寸1.5mm*7.5mm、开孔面积2010mm2/m；在池底中间布置一根穿孔排水盲管。 需保证穿孔排水管最大过流能力Qpef大于生物滞留池最大过滤流量Qmax。 生物滞留池最大过滤流量：         式中Qmax——最大过滤流量（m3/s）；       Ksa——渗透系数（m/s）；       Wbase——底宽（m）；       hmax——生物池表面滞蓄水深（m）；       d——过滤层深度（m）。 穿孔排水管最大过流流量：    式中Qpef——穿孔排水管流量（m3/s）；       B——堵塞系数（取0.5）；       Cd——孔口出流系数（0.6）；       A——孔口总面积（000105m2）；       g——重力加速度（9.80m/s2）；       h——管道上方最大水深（m）。 Qpef&g;Qmax,穿孔排水管满足要求。 2）溢流井（管）    利用宽顶堰公式和孔口出流公式分别确定溢流井的堰长和宽度。 宽顶堰公式：   得L=0.45m，则溢流井（管）尺寸为120mm*120mm。 孔口出流公式:   得A=0.3m2，则溢流井（管）尺寸为175mm*175mm。 比较二者，选取175mm*175mm为溢流井最小尺寸。 考虑将生物滞留池溢流井作为道路雨水篦子，选择300mm*500mm的溢流井。 选择麦冬、黄菖蒲等地被植物，覆盖生物滞留池表面；选择红叶石楠、龟甲冬青等灌木，种植密度1株/m2，不种植乔木。 流速校核    

1、简介      硝化反应，硝化是向有机化合物分子中引入硝基（－NO2）的过程，硝基就是硝酸失去一个羟基形成的一价的基团。芳香族化合物硝化的反应机理为：硝酸的－OH基被质子化，接着被脱水剂脱去一分子的水形成硝酰正离子（nioniumion，NO2）中间体，最后和苯环行亲电芳香取代反应，并脱去一分子的氢离子。在此种的硝化反应中芳香环的电子密度会决定硝化的反应速率，当芳香环的电子密度越高，反应速率就越快。由于硝基本身为一个亲电体，所以当进行一次硝化之后往往会因为芳香环电子密度下降而抑制第二次以后的硝化反应。必须要在更剧烈的反应条件（例如：高温）或是更强的硝化剂下进行。      常用的硝化剂主要有浓硝酸、发烟硝酸、浓硝酸和浓硫酸的混酸或是脱水剂配合硝化剂。      脱水剂：浓硫酸、冰醋酸、乙酐、五氧化二磷      硝化剂：硝酸、五氧化二氮（N2O5）      A─H+HNO3&a;A─NO2+H2O 2、反应机理     硝化反应的机理主要分为两种，对于脂肪族化合物的硝化一般是通过自由基历程来实现的，其具体反映比较复杂，在不同体系中均有所不同，很难有可以总结的共性，故这里不予列举。而对于芳香族化合物来说，其反应历程基本相同，是典型的亲电取代反应。 3、主要方法     硝化过程在液相中进行，通常采用釜式反应器。根据硝化剂和介质的不同，可采用搪瓷釜、钢釜、铸铁釜或不锈钢釜。用混酸硝化时为了尽快地移去反应热以保持适宜的反应温度,除利用夹套冷却外,还在釜内安装冷却蛇管。产量小的硝化过程大多采用间歇操作。产量大的硝化过程可连续操作，采用釜式连续硝化反应器或环型连续硝化反应器,实行多台串联完成硝化反应。环型连续硝化反应器的优点是传热面积大，搅拌良好，生产能力大，副产的多硝基物和硝基酚少。     硝化方法主要有：稀硝酸硝化、浓硝酸硝化、在浓硫酸中用硝酸硝化、在有机溶剂中用硝酸硝化和非均相混酸硝化等。 硝化方法主要有以下几种： （1）稀硝酸硝化一般用于含有强的第一类定位基的芳香族化合物的硝化，反应在不锈钢或搪瓷设备中进行，硝酸约过量10~65%。 （2）浓硝酸硝化这种硝化往往要用过量很多倍的硝酸，过量的硝酸必需设法利用或回收，因而使它的实际应用受到限制。 （3）浓硫酸介质中的均相硝化当被硝化物或硝化产物在反应温度下为固体时，常常将被硝化物溶解于大量浓硫酸中，然后加入硫酸和硝酸的混合物进行硝化。这种方法只需要使用过量很少的硝酸，一般产率较高，缺点是硫酸用量大。 （4）非均相混酸硝化当被硝化物或硝化产物在反应温度下都是液体时，常常采用非均相混酸硝化的方法，通过强烈的搅拌，使有机相被分散到酸相中而完成硝化反应。 （5）有机溶剂中硝化这种方法的优点是采用不同的溶剂，常常可以改变所得到的硝基异构产物的比例，避免使用大量硫酸作溶剂，以及使用接近理论量的硝酸。常用的有机溶剂有乙酸、乙酸酐、二氯乙烷等。 硝基生产     将苯、混酸和循环废酸分别经过转子流量计连续地送入第一硝化反应器，反应物流经第二和第三硝化反应器后进入连续分离器。分出的硝基苯经水洗、碱洗、水洗、蒸馏即得工业品硝基苯。分出的废酸一部分作为循环废酸送回第一硝化反应器，以吸收硝化反应释放的部分热量并使混酸稀释，以减少多硝基物的生成。大部分废酸要另外浓缩成浓硫酸，再用于配制混酸。 烷烃生产     烷烃硝化采用气相反应，将预热后的丙烷与液体硝酸同时送入反应器，在370～450°C和0.8～1.2MPa条件下反应,反应在绝热反应器中进行。利用过量的丙烷和酸的汽化移走反应热。硝化产物经冷凝，液相产物先经化学处理再精制得四种硝基烷烃成品，气相产物分别送丙烷和氧化氮回收系统。 4、过程特点     有机化学中最重要的硝化反应是芳烃的硝化，向芳环上引入硝基的最主要的作用是作为制备氨基化合物的一条重要途径，进而制备酚、氟化物等化合物。     硝化是强放热反应，其放热集中，因而热量的移除是控制硝化反应的突出问题之一。     硝化要求保持适当的反应温度，以避免生成多硝基物和氧化等副反应。硝化是放热反应，而且反应速率快，控制不好会引起爆炸。为了保持一定的硝化温度，通常要求硝化反应器具有良好的传热装置。     混酸硝化法还具有以下特点：①被硝化物或硝化产物在反应温度下是液态的，而且不溶于废硫酸中，因此，硝化后可用分层法回收废酸；②硝酸用量接近于理论量或过量不多,废硫酸经浓缩后可再用于配制混酸,即硫酸的消耗量很小；③混酸硝化是非均相过程，要求硝化反应器装有良好的搅拌装置，使酸相与有机相充分接触；④混酸组成是影响硝化能力的重要因素，混酸的硝化能力用硫酸脱水值（DVS）或硝化活性因数（FNA）表示。DVS是混酸中的硝酸完全硝化生成水后，废硫酸中硫酸和水的计算质量比。FNA是混酸中硝酸完全硝化生成水后,废酸中硫酸的计算质量百分浓度。DVS高或FNA高表示硝化能力强。对于每个具体硝化过程，其混酸组成、DVS或FNA都要通过实验来确定它们的适宜范围。例如苯硝化制硝基苯时，混酸组成(%)为：H2SO446～49.5，HNO344～47，其余是水，DVS2.33～2.58，FNA70～72。 5、产品用途     硝基烷烃为优良的溶剂，对纤维素化合物、聚氯乙烯、聚酰胺、环氧树脂等均有良好的溶解能力，并可作为溶剂添加剂和燃料添加剂。它们也是有机合成的原料，如用于合成羟胺、三羟甲基硝基甲烷、炸药、医药、农药和表面活性剂等。各种芳香族硝基化合物,如硝基苯、硝基甲苯和硝基氯苯等是染料中间体。有些硝基化合物是单质炸药,如2,4,6-三硝基甲苯（即梯恩梯）。芳香族硝基化合物还原可制得各种芳伯胺，如苯胺等。 6、注意事项 主要危险 (1)、硝化反应是放热反应，温度越高，硝化反应的速度越快，放出的热量越多，越极易造成温度失控而爆炸。 (2)、被硝化的物质大多为易燃物质，有的兼具毒性，如苯、甲苯、脱脂棉等，使用或储存不当时，易造成火灾。 (3)、混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，与有机物特别是不饱和有机物接触即能引起燃烧。硝化反应的腐蚀性很强，会导致设备的强烈腐蚀。混酸在制备时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解，引起突沸冲料或爆炸。 (4)、硝化产品大都具有火灾、爆炸危险性，尤其是多硝基化合物和硝酸酯，受热、摩擦、撞击或接触点火源，极易爆炸或着火。 安全措施 (1)、制备混酸时，应严格控制温度和酸的配比，并保证充分的搅拌和冷却条件，严防因温度猛升而造成的冲料或爆炸。不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合。稀释浓硫酸时，不可将水注入酸中。 (2)、必须严格防止混酸与纸、棉、布、稻草等有机物接触，避免因强烈氧化而发生燃烧爆炸。 (3)、应仔细配制反应混合物并除去其中易氧化的组分，不得有油类、酐类、甘油、醇类等有机物杂质，含水也不能过高；否则，此类杂质与酸作用易引发爆炸事故。 (4)、硝化过程应严格控制加料速度，控制硝化反应温度。硝化反应器应有良好的搅拌和冷却装置，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。硝化器应安装严格的温度自动调节、报警及自动连锁装置，当超温或搅拌故障时，能自动报警并停止加料。硝化器应设有泄爆管和紧急排放系统，一旦温度失控，紧急排放到安全地点。 (5)、处理硝化产物时，应格外小心，避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱等。管道堵塞时，应用蒸气加温疏通，不得用金属棒敲打或明火加热。 (6)、要注意设备和管道的防腐，确保严密不漏。 生物硝化过程的主要影响因素 影响生物硝化过程的环境因素主要有基质浓度、温度、溶解氧浓度、pH值、以及抑制物质的含量等。 ⑴碳氮比 对于硝化过程，碳氮比影响活性污泥中硝化细菌所占的比例，过高的碳氮比将降低污泥中硝化细菌的比例。 ⑵温度 温度不但影响硝化菌的比增长速率，而且影响硝化菌的活性，亚硝化菌最佳的生长温度为35℃，硝化菌的最佳生长温度为35～42℃。生物硝化反应的最佳温度范围为20～30℃，15℃以下硝化反应速率下降，5℃时反应基本停止。反硝化适宜的温度范围为20～40℃，15℃以下反硝化反应速率下降。 ⑶溶解氧 硝化反应必须在好氧条件下进行，所以溶解氧的浓度也会影响硝化反应速率，一般建议硝化反应中溶解氧的质量浓度大于2mg/L. ⑷pH值 在硝化反应中，每氧化1g氨氮需要7.14g碱度（以碳酸钙计），如果不补充碱度，就会使pH值下降。硝化菌对pH值的变化十分明显，硝化反应的最佳pH值范围为7.5～8.5，当pH值低于7时，硝化速率明显降低，低于6和高于10.6时，硝化反应将停止进行。 ⑸抑制物质 许多物质会抑制活性污泥过程中的硝化作用，例如：过高浓度的氨氮、重金属、有毒物质以及有机物。对硝化反应的抑制作用主要有两个方面：一是干扰细胞的新陈代谢，二是破坏细菌最初的氧化能力。 ⑹泥龄 硝化过程的泥龄一般为硝化菌最小世代时间的2倍以上，生物脱氮过程泥龄宜为12～25d.

一、MABR工艺原理      无泡曝气生物反应器（MembaneAeaionBiofilmReaco），简称MABR，由中空纤维膜填料部分和水流部分组成。由于纤维膜微孔直径很小，为0.1~0.5μm，曝气产生肉眼不可见的气泡，因此称为无泡供氧。生物膜所需要的氧气是通过纤维束填料供给的，中空纤维膜不仅起着供氧作用，同时又是固着生物膜的载体。即，纯氧或空气通过中空纤维膜的微孔为生物膜进行无泡曝气，在中空纤维膜的外侧形成的生物膜与污水充分接触，污水中所含的有机物被生物膜吸附和氧化分解，从而使污水得到净化。   二、MABR供氧方式      中空纤维膜供氧有贯通式和闭端式两种方式；贯通式MABR内中空纤维膜两端分别被固定在双层夹板上，气体由一端夹板持续通入膜内腔，一部分气体被生物膜消耗，剩余部分从另一端的夹板排出，由于该方式中有气体剩余，更适用于空气供氧。闭端式MABR内中空纤维膜一端被固定在双层夹板上，另一端密封，气体经夹板从纤维膜开口端通入，在压力作用下全部进入反应器，所以更适用于纯氧曝气。此外，该方式中纤维束呈流化态，反应器不易堵塞。   三、MABR的特点      1、由于曝气不产生气泡，氧直接以分子状态扩散进入生物膜，几乎百分之百的被吸收，传质效率可高达100%      2、由于生物膜生长在中空纤维膜的外表面，所以在供氧过程中，生物膜不会受到气体摩擦，不易脱落。      3、氧在传递到生物膜的过程中不经过液相边界层，因此，传质阻力比常规曝气法小得多，能耗大大降低。      4、曝气过程不产生气泡，避免了传统曝气时污水中易挥发性物质如甲苯、苯酚随气泡进入大气而对环境造成的污染；同时不会由于表面活性剂的存在而产生泡沫。      5、曝气过程中气液两相分离，溶液的混合与供氧互不干扰，因此可以各自独立设计，反应器的形式更加灵活多变。      6、中空纤维膜的比表面积可高达5018㎡/m³，为氧的传递和生物膜的生长提供了巨大的表面积，有利于反应器向小型化发展。      7、MABR反应器中气液两相分离，气体压力不受容器内混合状态的影响，因此，可以通过调节气体压力的办法来控制氧的供应。对于一般废水，通过供氧控制，在保证生物膜生生长需要的同时，可以避免因过量曝气而使污水中DO浓度过高，大幅度降低运行费用。对于含氮废水，通过供氧控制，只使靠近纤维膜的内层生物膜获得氧，从而达到同时硝化、反硝化和COD去除的效果。